零碳工厂建设五大路径

1、能源效率提升：通过采用高效节能设备和优化生产流程，可以减少能源消耗并提高工厂的能源利用效率。例如，可以选择具有较高能效比的电机、照明设备和加热系统，以及采用先进的自动控制系统来监测和优化能源使用。此外，改善维护和操作实践也是提高能源效率的关键。

零碳工厂建设实践案例

1、宁德时代“零碳工厂”获得认证

2022年3月，全球知名认证机构SGS为宁德时代全资子公司四川时代颁发PAS2060碳中和认证证书，宁德时代宜宾工厂成为新能源产业首家零碳工厂。

四川时代多措并举，全力减少碳排放。自主研发的CFMS智慧厂房管理系统，通过对厂房系统及设备运行数据的自动获取，实现数据的互联互通，系统化的厂务设施管理平台帮助实现厂房系统安全可靠、高效节能、绿色低碳运行。在能耗较大的群组设备中，先进系统运用全局最优化算法，计算当前负荷条件下系统总能耗最小时的各子设备的运行参数，实现主动式优化控制。

在绿色制造方面，四川时代搭建了数字化生产中控管理系统，全局化目视管理可大幅降低工序损失，AI视觉检测系统可以自动学习和提取缺陷特征，在模切分条、卷绕等多环节提升检出率。制造过程中产生的废料将全部投入回收利用，镍、钴、锰等贵金属回收率可达99.3%。

四川时代对物流链条以及厂区交通进行全面升级，广泛使用无人驾驶物流车、电动叉车等，实现供应商工厂、原料仓库、加工工厂、成品仓库、客户工厂之间零碳运转。同时鼓励员工电动出行与共享出行，将减碳融入到生产与生活的方方面面。

宁德时代宜宾工厂坐落于四川省宜宾市，宜宾地处云贵川三省结合部，金沙江、岷江、长江横贯市境北部，自然环境优越，水资源丰富，得天独厚的地理位置使宜宾工厂80%以上能源来自于可再生能源水电，每年可减少40万吨碳排放。

2、伊利乳业雪糕工厂实现“零碳”

雪糕作为消暑“利器”如今也与“零碳”搭边。伊利集团浙江伊利乳业有限公司已获得全球权威国际检验认证机构——必维集团（Bureau Veritas）颁发的碳中和核查声明，成为金华开发区首个“零碳工厂”。

该公司共配置了10条全自动化生产线，其中6条长缸线，主要是以生产常规类的雪糕和冰棒为主。另外4条隧道线，主要生产异形的产品，如冰淇淋、火炬等。

所谓“零碳工厂”是在一定范围时间内从事生产、经营过程中直接或间接产生的温室气体排放总量为“零”的生产工厂，和普通工厂的区别在于从事经营活动的过程中“零碳工厂”不会因温室气体影响环境。

“自动化程度更高是‘零碳工厂’的一大特点，自动化程度高意味着生产效率和能源利用效率更好，同时我们的生产用能基本为风能、太阳能等清洁能源，生产工艺更加低碳。”该公司相关负责人介绍，“在‘零碳工厂’建设方面，我们计划一方面进一步提升设备运转效率及能源利用率，削减能源消耗量，另一方面计划增大绿色清洁能源利用占比。”

“零碳工厂”从原料生产到废弃物处理的全生命周期生产过程中碳排放量为零，以浙江伊利乳业有限公司为例，每年能减少直接温室气体排放559.93吨，减少间接温室气体排放5115.36吨，全年共计减少5675.29吨碳排放量，全年相当于种植了31.13万棵树。

3、施耐德北京工厂实现净零排放

作为承诺零碳排放的全球企业，工厂一直注重从源头上减排，将绿色节能的理念融入到生产运营的方方面面。在新能源方面，工厂部署了施耐德电气在中国最大的光伏项目基地，实现绿色能源占到全厂能源使用的30%，每年可减少约2026吨碳排放。在提高能源利用效率方面，通过节能改造和能源系统的优化，过去三年能源消耗降低了10%。与此同时，工厂持续改进包装的循环利用，减少了约1606吨碳排放。结合丰富的减排措施与碳交易，工厂已成功实现碳中和，为施耐德电气2025年实现公司运营层面碳中和目标做出贡献。

以环境管理国际标准ISO14064-1以及国际公认碳中和标准PAS2060为评判准则，认可施耐德工厂通过购买3347吨经核证的二氧化碳减排量的方式，实现对2020年度3346.57吨二氧化碳当量的温室气体排放的碳中和。至此，施耐德工厂不仅是施耐德电气全球“智慧工厂”项目中的样板工厂，也是工信部认证的国家级“绿色工厂”，此次再获认证，成为施耐德工厂绿色发展之路上的新里程碑。

4、美的打造碳中和园区

美的经过了四个步骤：一是做碳盘查，首先摸清家底，了解项目碳排放情况如何；二是开源节流，主动降低碳排放；三是智慧运维，使能效提高；四是实现碳中和认证。

美的重庆中央空调工厂有5个厂房、13条生产线，主要生产冷水机组中央空调。该厂2022年被定为美的集团的零碳标杆工厂，成为零碳工厂的试点，并取得了零碳认证PAS2060碳中和证书。

为了能够让工厂的碳排放量降下来，首先第一步是需要排查整个工厂的碳排放情况。“碳管理从数字化角度，一方面是指组织碳，针对一个园区、一个企业或者一个集团；第二方面是活动碳；第三方面则是产品碳。”美的楼宇科技研究数字化业务架构中心负责人王坐中介绍，针对产品的碳足迹排查是一件非常痛苦的工作。以热泵为例，产品生产所需的原料最终盘查下来将近两千种。“两千种的原料需要找到碳排放因子，再结合用量算清楚碳排放量，是一个非常复杂过程。”

这样的碳排查方式不能复制到每一个产品上，否则工作量将无比庞大。未来怎么应对？一定是需要数字化和线上化，把数据全部沉淀在系统里面，碳排查效率就会逐步提高。综合了所有生产要素的碳排查数据后，减碳工作则相继开展。

在自有办公楼宇墙面和厂区屋顶，该工厂应用了美的工业技术旗下合康新能开发了分布式光伏+储能一体化项目。年度发电210万度，让园区绿电的占比提升到了19%，抵消碳排17.3%，也让整座园区实现了碳达峰。

 “碳中和的投入是一个动态工作，每年根据产能的变化会有相应的减碳目标。”王坐中表示，每年美的都会对上一年的碳排放量做盘查，然后根据统计数据做本年度的碳中和。比如，上一年工厂的碳排放总量假设为1000吨，本年度通过技术改进、能源替换、碳排放交易等方式，减少了1000吨的碳排放，就实现了工厂的碳中和。